Antecedentes del cliente
Nuestro cliente es una marca de alimentos selecta especializada en salsas y condimentos gourmet, dirigida al mercado de cajas de regalo de alta gama en el sudeste asiático. Como empresa emergente centrada en la diferenciación de productos, contaban con un concepto de diseño de botella único para destacar en los estantes, pero solo disponían de un boceto a mano alzada; carecían de planos de ingeniería profesionales, especificaciones de dimensiones o cálculos de capacidad. Su objetivo principal era validar rápidamente la viabilidad del diseño sin incurrir en altos costos de fabricación de moldes y producción de muestras.
Punto de dolor central
1. Falta de documentación técnica: El boceto a mano alzada solo mostraba la forma básica de la botella, sin datos sobre parámetros clave como la altura, el calibre, el grosor de la pared y la capacidad. Esto imposibilitó proceder directamente con el desarrollo del molde.
2. Altos costos y riesgos de tiempo: La fabricación tradicional de moldes y las pruebas de muestras costarían al cliente más de $3,000 por prototipo y tomarían de 2 a 3 semanas por revisión. Múltiples ajustes de diseño generarían sobrecostos y retrasos en el lanzamiento del producto.
3. Viabilidad de diseño incierta: El cliente no estaba seguro de si el hombro curvo y la estructura inferior única de su boceto podrían producirse en masa con los procesos estándar de fabricación de vidrio, o si podría contener los 250 ml de salsa requeridos.
Nuestra solución personalizada
1. Falta de documentación técnica: El boceto a mano alzada solo mostraba la forma básica de la botella, sin datos sobre parámetros clave como la altura, el calibre, el grosor de la pared y la capacidad. Esto imposibilitó proceder directamente con el desarrollo del molde.
2. Altos costos y riesgos de tiempo: La fabricación tradicional de moldes y las pruebas de muestras costarían al cliente más de $3,000 por prototipo y tomarían de 2 a 3 semanas por revisión. Múltiples ajustes de diseño generarían sobrecostos y retrasos en el lanzamiento del producto.
3. Viabilidad de diseño incierta: El cliente no estaba seguro de si el hombro curvo y la estructura inferior única de su boceto podrían producirse en masa con los procesos estándar de fabricación de vidrio, o si podría contener los 250 ml de salsa requeridos.
Se midieron con precisión el tamaño, la rosca y la superficie de sellado de la boca de la botella de vidrio original.
Se optimizó la estructura de la tapa y la junta de sellado interna, y se ajustó el tamaño y la curvatura de la tapa para que se adaptara perfectamente a la boca de la botella.
Se realizaron repetidas pruebas de ensamblaje y de fugas para verificar el grado de coincidencia entre la tapa mejorada y la botella.
Resultado final y comentarios sobre los datos
- 100 % de precisión en el diseño y satisfacción del cliente: El modelo 3D coincidió a la perfección con el boceto a mano del cliente, y la prueba de capacidad virtual mostró un volumen exacto de 250 ml, sin necesidad de ajustes. El cliente aprobó el diseño en la primera revisión.
- Ahorro de costes y tiempo: Al validar el diseño mediante modelado 3D, el cliente evitó dos rondas de revisiones de muestras físicas, reduciendo el tiempo de preparación para el desarrollo del molde en un 70 % (de 3 semanas a 2 días) y disminuyendo los costes de preproducción en 4500 dólares.
- Producción en masa optimizada: El modelo 3D era directamente utilizable por los fabricantes de moldes, lo que eliminaba la necesidad de convertir los planos manualmente y garantizaba que el primer lote de moldes produjera botellas de calidad sin defectos de diseño.
Testimonio de un cliente
“La solución de envasado a medida de Bolete resolvió a la perfección nuestro problema de fugas en las tapas, que veníamos arrastrando desde hacía tiempo. Su excelente sellado nos ha permitido mejorar enormemente el control de calidad del producto y la satisfacción del cliente. ¡Son nuestro socio más fiable en el envasado de vidrio!”
