Antecedentes del cliente
Nuestro cliente es una marca emergente en la industria global de bebidas carbonatadas, especializada en refrescos artesanales y agua con gas. Con el objetivo de expandirse a los mercados europeo y norteamericano, buscaban un proveedor confiable de botellas de vidrio que pudiera ofrecer envases capaces de soportar la presión interna de las bebidas carbonatadas, algo fundamental para mantener la calidad del producto y la reputación de la marca durante el almacenamiento y el transporte.
Punto de dolor central
El cliente se enfrentaba a un problema persistente y molesto: fugas importantes en los tapones durante el almacenamiento y el transporte marítimo. Los tapones originales no encajaban bien en la boca de la botella, lo que provocaba un sellado deficiente. El aceite de coco se filtraba por el espacio entre el tapón y la botella, causando pérdidas de producto, contaminación del embalaje, quejas de los clientes y solicitudes de devolución, lo que afectaba directamente a la imagen de su marca y a la estabilidad de su negocio de exportación.
Nuestra solución personalizada
El cliente se encontró con dos problemas urgentes en su envase inicial de botellas de vidrio:
1. Agrietamiento frecuente de la boca de la botella: Las botellas originales presentaban cuellos y bocas delgadas que no soportaban la presión interna de 3,0 a 4,0 bares de las bebidas carbonatadas. Esto provocaba grietas en la boca de la botella durante el llenado, el almacenamiento e incluso la exhibición en los estantes, lo que resultaba en fugas del producto y riesgos para la seguridad.
2. Incapacidad para adaptarse a los requisitos de presión personalizados: Las distintas fórmulas de refrescos artesanales tenían diferentes niveles de carbonatación, pero el proveedor anterior ofrecía un diseño de botella estándar. Esta incompatibilidad provocó un rendimiento inconsistente, con algunos lotes que presentaban una tasa de agrietamiento del 15 % durante el transporte.
Se midieron con precisión el tamaño, la rosca y la superficie de sellado de la boca de la botella de vidrio original.
Se optimizó la estructura de la tapa y la junta de sellado interna, y se ajustó el tamaño y la curvatura de la tapa para que se adaptara perfectamente a la boca de la botella.
Se realizaron repetidas pruebas de ensamblaje y de fugas para verificar el grado de coincidencia entre la tapa mejorada y la botella.
Resultado final y comentarios sobre los datos
- Reducción drástica del índice de daños: Las botellas optimizadas redujeron la tasa de rotura durante el transporte y el almacenamiento del 15 % al 0,3 % en más de 100 000 unidades enviadas, eliminando el desperdicio de producto y los riesgos para la seguridad.
- Adaptación perfecta a las bebidas carbonatadas: Todas las botellas superaron la prueba de presión de 4,5 bares sin agrietarse ni deformarse, cumpliendo plenamente los requisitos de envasado para toda la gama de bebidas carbonatadas del cliente.
- Ahorro de costes para el cliente: La baja tasa de daños redujo los costes anuales de sustitución y pérdida del cliente en 68.000 dólares, mientras que el diseño de presión personalizado les permitió lanzar sin problemas 3 nuevas referencias de bebidas carbonatadas.
Nuestra solución personalizada
Para satisfacer las necesidades del cliente en materia de embalaje resistente a la presión, desarrollamos una solución específica basada en datos:
1. Optimización estructural para la resistencia a la presión: Aumentamos el grosor de la boca y el cuello de la botella en 1,2 mm, reforzamos la zona de transición entre el hombro y el cuello, y ajustamos la curvatura interna de la boca para distribuir la presión de manera uniforme y eliminar los puntos de concentración de tensión.
2. Pruebas de presión y calibración personalizadas: Realizamos pruebas de presión adaptadas a las fórmulas específicas de bebidas del cliente, midiendo la presión exacta de carbonatación (de 2,5 bar a 4,5 bar). Posteriormente, ajustamos la fórmula del vidrio y el proceso de recocido para garantizar que cada tipo de botella pudiera soportar 1,5 veces la presión real del producto (un margen de seguridad que supera los estándares de la industria).
3. Pruebas de validación por lotes: Antes de la producción en masa, realizamos pruebas de resistencia a la presión de 72 horas y pruebas de caída en botellas de muestra. Solo se aprobaron para la fabricación a gran escala los lotes que no presentaban grietas ni fugas.
